Изготовление коленчатого вала двигателя
Изготовление коленчатого вала двигателя
Совершенствование технологического процесса изготовления коленчатых валов — один из решающих факторов увеличения моторесурса двигателей. Для повышения их надежности и качества изготовления проведен комплекс исследований и конструкторско-технологических мероприятий, которыми преследовалась цель уменьшить остаточные напряжения в волокнах материала, снизить влияние концентраторов напряжений, улучшить формообразование заготовки, усовершенствовать термическую обработку, применить различные методы упрочнения и повышения качества.
Материалы изготовления коленчатого вала
Коленчатые валы двигателя шести- и восьмицилиндровых четырехтактных двигателей изготовляются из марганцовистой стали 50Г, а двенадцати цилиндровых — из Хромованадиевой стали 60ХФА. Коренные и шатунные шейки, а также шейки под уплотнительные манжеты подвергаются поверхностной закалке с нагревом ТВЧ. Сложная форма кованых коленчатых валов влечет за собой необходимость сравнительно большого съема металла при механической обработке. Металл снимается не только на шейках, но и на щеках. Сравнительно большие припуски имеют коленчатые валы У-образных двигателей, когда шейки расположены в нескольких плоскостях. Кроме того, стремление использовать штамп как можно дольше также приводит к увеличению припусков. Согласно исходной технологии токарная обработка коренных шеек, переднего и заднего Концов коленчатого вала проводилась одновременно на многорезцовых станках мод. МК-840, а шатунных шеек на многорезцовых станках мод. МК-8212. При этом суммарная ширина режущих кромок одновременно работающих резцов на станке мод. МК-840 для шестицилиндровых валов составляла 440 мм, для восми-цилиндровых 490 мм, а на станке мод. МК-8212 — соответственно 240 и 320 мм.
Наличие значительных сил резания и ударных нагрузок при обработке щек в сочетании с перераспределением внутренних напряжений в материале вала после снятия поверхностного слоя штампованной заготовки приводило к короблению вала на предварительных операциях его изготовления. Нагрев шеек при закалке ТВЧ также вызывал дополнительное коробление вала. При этом суммарные деформации вала достигали 1,5—2 мм. I С целью их устранения технологическим процессом предусматривалась правка вала, которая производилась после обтачивания коренных и шатунных шеек и после термической обработки. Процесс правки заключался в неоднократном прогибе вала с устранением биения до допустимых величин.
Холодная правка коленчатого вала
Холодная правка в процессе механической обработки приводила к возникновению больших остаточных напряжений. Исследованиями на усталостных машинах коленчатых валов, подвергавшихся холодной правке, и валов, не подвергавшихся правке, показали значительную разницу в их прочностных характеристиках. Усталостная прочность коленчатых валов, подвергавшихся холодной правке, снижается на 30% и более. При этом характерно значительное рассеяние разрушающих напряжений . В процессе эксплуатации двигателя происходила релаксация остаточных напряжений, что приводило к короблению валов и отрицательно сказывалось на надежности как собственно вала, так и сопрягаемых с ним деталей и прежде всего подшипников (вкладышей) и блока цилиндров.
Перецентровка коленвала
Чтобы исключить причины, вызывающие появление остаточных напряжений, в технологию изготовления вала введены дополнительные операции перецентровки: первая — после обтачивания коренных шеек, вторая — после термической обработки. Базой при перецентровках приняты первая и четвертая коренные шейки, что позволило усреднить биение и снизить припуски на последующую обработку. Во время второй перецентровки, производимой на алмазно-расточном станке, кроме корректировки центров улучшается форма центровых фасок, уменьшается шероховатость поверхности, что важно для последующей обработки детали на финишных операциях. Все это позволило ликвидировать операции правки валов, уменьшить и стабилизировать межоперационные припуски и, в конечном итоге, благоприятно сказалось на надежности коленчатых валов в эксплуатации. Проблема снижения остаточных напряжений решена путем внедрения более производительного и прогрессивного способа предварительной обработки коленчатых валов методом кругового фрезерования. При этом методе обработка производится многорезцовыми фрезерными головками, оснащенными твердосплавными неперетачиваемыми пластинками с механическим креплением. Резание ведется на скорости 100—150 м/мин. Коленчатый вал производит за цикл медленный поворот в режиме подачи. Количество шеек, обрабатываемых за один поворот детали, соответствует количеству фрезерных головок. Таким методом можно обрабатывать как коренные, так и шатунные шейки. По сравнению с точением фрезерование характеризуется сравнительно невысокой нагрузкой на коленчатый вал во время обработки. Достигается это соответствующим расположением режущих кромок пластинок фрезерной головки, благодаря чему весь профиль шейки делится на отдельные участки (секторы). При этом режущие кромки инструмента вступают в работу попеременно, что значительно снижает силы резания. Привод круговой подачи осуществляется с обоих концов вала, благодаря чему исключается его деформация и обеспечивается высокая геометрическая точность. Стружка дробится, что также положительно сказывается на параметрах процесса.
Обработка шатунных шеек
Обработка шатунных шеек, различается методом врезания фрезерной головки. По первой схеме врезание производится в проем между щеками на величину до достижения заданного диаметра шейки А последующее снятие припуска ведется при круговой подаче. По второй схеме врезание происходит непосредственно в шейку, а остальная ее часть и проем между щеками обрабатываются при круговой подаче. В этом случае за счет уменьшения длины врезания повышается производительность обработки. По первой схеме обрабатываются валы двенадцати цилиндровых двигателей одновременно двумя фрезами от самостоятельных приводов последовательной обработки в сочетании 1—6-й, 2—5-й и 3—4-й шейки. Контуры шейки и щек формируются на раздельных станках. Шейки и щеки валов шести- и восьмицилиндровых двигателей обрабатываются по второй схеме на одном станке. Станок имеет самостоятельные позиции с независимыми приводами для обработки двух валов одновременно.
Коренные шейки фрезеруются одновременно, при этом выдерживаются размеры. Шатунные шейки фрезеруют последовательно (1, 2, 3 и 4-я) с выдержкой диаметра шейки и толщины буртиков щек с обоих сторон, радиусов галтелей, радиуса кривошипа . Оси кривошипов 2, 3 и 4-й шейки относительно 1-й выдерживаются с точностью ±15'. Линейные размеры до торцов щек выдерживаются с точностью 0,2 мм. Ширину шеек и радиусы галтелей по заданным размерам определяет применяемый инструмент. На круглофрезерные станки вал поступает с обработанными хвостовиками для базирования в постелях зажимных патронов и с проточкой диаметром и шириной на средней шейке для установки люнета. При фрезеровании коренных шеек средняя опора находится в жестком люнете, а 2 и 4-я шейки устанавливаются в следящий гидравлический люнет. Благодаря этому деталь имеет надежное крепление и не подвергается деформации при обработке. Снятие припуска ведется двумя комплектами, состоящими из двух и трех фрез, расположенных с противоположных сторон детали. Такая схема размещения инструмента позволяет снизить величину сил, скручивающих вал при обработке. При фрезеровании шатунных шеек 2, 3 и 4-я коренные шейки находятся в гидролюнетах, а 1 п 5-я помещены в базовых вкладышах зажимных патронов. В процессе фрезерования шатунной шейки фреза совершает синхронное С кривошипом вала возвратно-поступательное перемещение в горизонтальной плоскости. Как видно из приведенных схем, усилия резания воспринимаются хвостовиками вала, закрепленными I патронах жестких шпинделей. Двойной привод вала, жесткие и точные люнеты, установленные на шейках, обеспечивают минимальное скручивание и прогиб вала. Деформации вала по новой технологии 0,1—0,2 мм (против 1,5—2 мм по старой). Это позволило отказаться от первой перецентровки и получить после закалки ТВЧ и отпуска коленчатые валы с биением по коренным шейкам в пределах 0,3—0,4 мм.
Благодаря высокой точности, достигаемой на станках для кругового фрезерования, припуски на шлифование обработанных коренных и шатунных шеек сводятся к минимуму. При данном методе на обработанной поверхности образуется огибающая кривая в виде многоугольника с большим количеством граней. Такой профиль является результатом специфических условий обработки данным инструментом. При рассмотрении поверхности обработки кажется на первый взгляд, что последующее окончательное шлифование можно осуществить только с повышенным износом шлифовального круга. Однако на практике имеет место обратная картина, когда грани вызывают саморегулирующий износ и очистку зерен шлифовального круга. Эта особенность процесса позволяет в ряде случаев отказаться от операции предварительного шлифования. Фрезерные головки оснащены твердосплавными поворотными пластинками, которые устанавливаются в точно выполненные пазы и закрепляются при помощи каленых клиньев.
В зависимости от профиля пластинки имеют до восьми режущих кромок. При повороте или замене пластинок сохраняется точность кругового вращения и ширина инструмента в пределах допуска пластинок, который составляет по ГОСТ 19086—73. Материал пластинок для обработки валов из стали 50Г-СШ и 60ХФА — твердый сплав Т14К8; формы пластинок 07141—270660 по ГОСТ 19061—73, 09141—180600 по ГОСТ 19058—73 и др. Смена и проверка пластинок фрезерной головки осуществляется вне станка, поэтому при замене фрезы не требуется наладки станка, что обеспечивает сокращение времени на простой оборудования, связанный с техническим обслуживанием, и обеспечивает стабильное качество. В настоящее время метод кругового фрезерования шеек коленчатых валов наиболее прогрессивен, так как обеспечивает высокую производительность и точность получения геометрических параметров детали, а также снижение внутренних напряжений в волокнах металла. Конструкции станков для данного вида обработки совершенствуются. В частности, кругло фрезерные станки с внешним расположением инструмента заменяются станками, где обработка ведется фрезой с внутренним расположением зуба. Новый принцип обработки позволяет, с одной стороны, создать более жесткий рабочий орган фрезерной головки, что обеспечивает спокойную работу при повышении режимов более чем в 2 раза, с другой стороны, станок стал меньше по габаритам. Примером таких станков могут служить мод. RFК-250, RFК400 фирмы «Геллер».